鈦板寬幅軋制需依托專業化設備，如配備高精度AGC系統的可逆式熱軋機、冷軋機，實現微米級厚度控制。工藝上，鈦合金對溫度敏感，熱軋需控制在850-1100℃，冷軋配合500-700℃中間退火。通過軋制變形優化板材織構，可使抗拉強度達900MPa以上，提升其在航空航天、化工等領域的應用性能。

坯料經鍛造開坯、表面銑削預處理后進入軋制階段。熱軋分為粗軋與精軋，粗軋以較大壓下量開軋，精軋控制終軋溫度高于再結晶溫度；冷軋壓下率20%-60%，隨后經真空退火消除應力。最后經堿洗或酸洗去除氧化膜，輥式矯直消除板形缺陷，并完成尺寸精度與力學性能檢測。

寬幅軋制存在板形控制難、組織均勻性不易保證、設備負荷大等問題，需通過優化輥型、多段溫控、改進軋輥材質解決。未來，該工藝將朝著智能化、綠色化發展，利用AI優化規程，開發低溫軋制技術；同時挑戰3000mm以上寬度極限，并探索特種鈦合金等溫軋制工藝。以下為利泰金屬結合材料特性、技術難點、典型案例及產業進展，分維度介紹鈦板寬幅軋制工藝。

一、工藝核心難點與復雜度

材料特性挑戰

高變形抗力：鈦合金（如TC4ELI）高溫流變應力為鋼的2倍以上，需軋制力＞4000噸。

快速溫降：軋制中降溫速率達10-15℃/s，易導致邊部開裂與組織不均。

各向異性：β相區晶粒取向敏感，寬幅板易出現橫向性能波動（強度差＞50MPa）。

超寬幅軋制瓶頸

板形控制：寬度＞3000mm時，輥縫偏差需≤0.05mm/m，否則出現“浪形”缺陷。

設備極限：軋機牌坊剛度需＞1010 N/mm，國內主力軋機（如3500mm）滿負荷軋制鈦板僅達國際60%能力。

二、創新工藝與技術突破

1.溫度場協同控制（核心創新）

多段加熱：陜鋼漢鋼采用三火次加熱（終軋溫度≥800℃），結合電加熱爐均溫技術，坯料溫差≤15℃。

壓輥預熱：中鋁專利技術：軋輥預熱至300℃，避免冷輥接觸鈦坯造成局部氧化和溫降。

2.多向旋轉軋制（專利技術）

角度精準調控：分階段旋轉壓輥（5-15°初軋→60-180°精軋），實現晶粒多向細化，消除各向異性。

案例效果：TC4ELI板材橫向/縱向強度差從70MPa降至30MPa，斷裂韌性提升20%。

3.智能控制系統

動態參數調整：漢鋼開發專用算法，實時監測溫度-輥縫-負荷，微調速率達100ms/次，板厚精度±0.1mm。

軋機負荷分配：優化道次壓下量（首道次50%→末道次2%），避免邊部開裂。

三、材質適配性與典型案例

四、國內外產業化對比

國產突破：寶鈦1850mm軋機實現自主知識產權，打破核心軋制線依賴進口局面。

五、未來趨勢與技術攻關

短流程綠色制造

鋼-鈦聯合模式：利用鋼廠軋線檢修期生產鈦板，能耗↓30%（陜鋼實踐）。

氫冶金降碳：綠氫還原海綿鈦試驗線（寶鋼2025），目標碳排↓90%。

超寬幅極限突破

復合軋制技術：鈦-鋼爆炸復合（界面強度≥210MPa），成本↓35%（湘鋼-湘投項目）。

軋機升級：二重4500mm軋機（2026投產），目標單重30噸板坯軋制。

智能化與數字孿生

AI工藝模型：陜鋼開發參數決策系統，目標板形合格率↑至98%。

在線缺陷監測：太赫茲成像技術（檢出限Φ0.3mm），替代傳統超聲抽檢。

結論

鈦板寬幅軋制工藝的核心突破在于 “溫度場協同”、 “多向變形調控” 與 “智能閉環控制” 三大技術體系：

材料端：TC4ELI/TA15等合金通過工藝優化，實現組織均勻性與強韌協同躍升；

裝備端：國產3200mm軋制線（陜鋼）與1850mm熱軋機（寶鈦）奠定寬幅制造基礎；

產業端：需攻克 軋機噸位（4500mm級）、 純凈度控制（電子級鈦板）、 成本壁壘（廢鈦循環＞60%），向航天蒙皮一體化、聚變堆耐高溫組件等場景加速滲透。

優先布局：推廣“多向旋轉軋制”專利技術，構建鈦板軋制數字孿生平臺（2026），推進綠氫冶金示范線量產（2030）。